Efektywne zarządzanie produkcją w branży automotive

Jeszcze do niedawna mieliśmy w Polsce do czynienia z zastojem na rynku sprzedaży nowych samochodów. Jednak nawet w najgorszych latach pod kątem handlu pojazdami osobowymi, rynek części motoryzacyjnych rozwijał się całkiem dobrze i zamiast spadków notował wzrosty.

Przedsiębiorstwa specjalizujące się w produkcji części i akcesoriów samochodowych rozwijają się bardzo dynamicznie, ale ze względu na czasowe i jakościowe wymagania producentów, dla których wytwarzają towary i komponenty, bardzo często stają przed następującymi wyzwaniami:

1. Nadwyżki zapasów w magazynie surowców.
2. Zleceniodawcy wymagają realizacji zamówień w modelu „just in time”.
3. Bardzo krótkie i określone terminy dostaw.
4. Brak optymalizacji procesu produkcyjnego (marnotrawienie czasu i surowców).
5. Wymogi bezpieczeństwa branży wymagają dokładnej ewidencji materiałów i jakości prac.

W poniższym opracowaniu omówione zostały trudności, przed jakimi stoi branża produkcyjna automotive i jednocześnie pokazane efektywne metody ich pokonywania za pomocą rozwiązań systemowych przy wykorzystaniu zaawansowanych systemów informatycznych klasy MRP II czy ERP.

Przedsiębiorstwa wytwarzające elementy i akcesoria motoryzacyjne celem zaopatrzenia produkcji w niezbędne surowce często dokonują zamówień dużo wcześniej, zanim faktycznie dojdzie do realizacji zlecenia. Wynika to z braku precyzyjnego planowania procesu produkcyjnego i robione jest po to, żeby móc przystąpić do produkcji od razu, gdy tylko przyjdzie potwierdzenie zlecenia od klienta.

Zwykle zresztą, ze względu na charakter produkcji, warto mieć na magazynie większą ilość określonego materiału – po to, żeby był pod ręką w razie zapotrzebowania. Jednoczesne zamawianie dużych ilości surowców pozwala także wynegocjować korzystniejszą cenę jednostkową. Jednak takie podejście powoduje konieczność utrzymania dużego magazynu, na którym często występują nadwyżki.

Takie zarządzanie gospodarką surowcami w firmie produkcyjnej wydaje się tańsze i szybsze. Jednak tylko pozornie, ponieważ wynika z braku systemowego myślenia na temat procesów produkcyjnych oraz braku realnych kalkulacji dotyczących rentowności takiego sposobu działania.

Warto oszacować, jakie koszty na utrzymanie magazynu i zamrażanie kapitału w zakupionym surowcu ostatecznie ponosi zakład. Zamówienie potrzebnej tylko pod określone zlecenie ilości materiałów, mimo wyższej ceny jednostkowej, zwykle okazuje się tańsze niż utrzymywanie nadwyżek magazynowych.

Jednak w takim przypadku, żeby móc sprawnie produkować, konieczne jest bardzo precyzyjne planowanie procesu produkcyjnego – tak, żeby zdążyć z zamówieniem materiałów dokładnie w takim momencie, w którym będą one potrzebne. Takie rozwiązanie jest bardzo korzystne dla zakładu, ponieważ zamiast zajmować powierzchnię magazynu, surowiec znajduje się u dostawcy.

Wymaga to jednak zmiany strategii działania co do zarządzania procesami produkcyjnymi w przedsiębiorstwie poprzez bardzo dokładne planowanie produkcji. Narzędziem umożliwiającym wdrożenie takiej metody jest system informatyczny do zarządzania produkcją, który pomoże precyzyjnie wyliczyć jakie ilości materiału będą potrzebne pod określone zlecenia. W takim przypadku możliwe będzie wdrożenie strategii zarządzania „just in time”. Firma zamawia wówczas tyle materiału, ile jest konieczne dla danego zlecenia, a dostawca dostarcza surowiec dokładnie na czas uruchomienia produkcji (inne wyjście – w ciągu kilku dni przed produkcją na magazyn buforowy).

W przypadku branży motoryzacyjnej wielu producentów wdrożyło u siebie strategię działania „just in time”. Przedsiębiorstwu, w którym kierownik produkcji nie posiada dokładnej wiedzy na temat tego, na jakim etapie produkcji znajduje się dane zlecenie oraz jakie są aktualne moce przerobowe zakładu trudno jest podjąć decyzję, czy realizować współpracę z takim klientem – wymagającym bardzo precyzyjnych działań i rozwiązań.

Oczywiście każdy zakład produkcyjny kontroluje stan realizowanych zleceń, a kierownik produkcji posiada wiedzę na temat planowanego zakończenia procesu produkcyjnego. Jednak – co dosyć często się zdarza – ewidencja stanu produkcji bywa wykonywana na podstawie ręcznych spisów od każdego z majstrów. Dane spisane zostają na kartkach, z których przepisuje się je do excela, lub do innych służących do ewidencjonowania programów. Z oczywistych względów obarczone jest to dużym prawdopodobieństwem pomyłek ludzkich, a raport o stanie produkcji zwykle jest nieaktualny i mało precyzyjny.

Nowoczesne metody raportowania produkcji opierają się zaawansowanych systemach informatycznych (MRP II bądź ERP), które umożliwiają ewidencjonowanie „w locie” stanu produkcji. Na przykład poprzez informacje na temat zakończenie określonych etapów produkcji (check point) – cięcie materiału, następnie spawanie, malowanie, kontrola. Kierownik produkcji ma podgląd w systemie na stan produkcji w danej chwili. Poza nim do bieżących informacji mogą mieć dostęp m.in. również działy logistyki oraz jakości po to, żeby wiedzieć, kiedy będą mogły przystąpić do swoich działań, czyli odpowiednio – przygotować transport wykonanych produktów do klienta czy przeprowadzić kontrolę jakości np. wykonanych spawów.

Precyzyjna wiedza na temat stanu produkcji przedsiębiorstwa oraz aktualnych mocy przerobowych stanowi podstawę do tego, żeby w ogóle rozważać możliwość realizacji zleceń w trybie „just in time”, czego coraz częściej od podwykonawców swoich zleceń wymagają producenci w tej branży.

Coraz częściej decydując się na współpracę z naprawdę dużym klientem, zakład produkcyjny podpisuje umowę zobowiązującą go do realizacji zleceń w ustalonym – bardzo krótkim terminie. W przypadku ich niewypełnienia na firmę zostają nałożone duże kary. Trudno nie akceptować takich warunków umowy, skoro coraz więcej klientów je stosuje. Żeby móc konkurować z innymi, trzeba starać się je realizować. A są one dosyć drastyczne, ponieważ przykładowo producent może wymagać realizacji dostawy w ciągu 24 godzin, a do tego należy dostarczyć wyprodukowane elementy dokładnie na ustalony termin (np. podczas dwugodzinnego okienka) i to bezpośrednio na linię produkcyjną.

Takie rozwiązania stanowią znów współpracę opartą na modelu „just in time”, który stosowany jest coraz częściej ze względu na minimalizowanie wykorzystywanych zasobów, co wiąże się ze znacznymi oszczędnościami ekonomicznymi cyklu produkcyjnego.

Jednak poprzez to cała rzesza dostawców zostaje zmuszona do zmiany organizacji zarządzania swoją firmą, a szczególnie jej produkcją. Ze względu na swoją skuteczność reorganizacja najczęściej opiera się na wdrożeniach rozwiązań informatycznych wspierających sprawne zarządzanie produkcją. Wdrożenie systemu MRP II lub ERP pozwala przyspieszyć poszczególne elementy procesu produkcyjnego, co przekłada się na szybkość realizacji całego zlecenia oraz umożliwia precyzyjne planowanie, a następnie realizowanie i kontrolowanie stanu produkcji i – w razie potrzeby – natychmiastowe reagowanie na ewentualne opóźnienia czy przestoje. W efekcie pozwala to na produkcję zgodną z założeniami JiT i wymaganiami klienta.

Duże znaczenie ma tutaj tak zwany czynnik ludzki, czyli po prostu umiejętność planowania danego majstra. Jeśli brygadzista posiada długi staż pracy w danej firmie, to zwykle (na podstawie swoich doświadczeń i wiedzy o przedsiębiorstwie) potrafi przewidywać i planować wykonanie takich operacji.

W zależności od jakości tych przewidywań mogą tworzyć się tzw. wąskie gardła powodujące przestoje produkcyjne. Przykładowo – dochodzi do nieobecności najbardziej doświadczonego majstra w zakładzie i za planowanie odpowiedzialny staje się ktoś o mniejszym doświadczeniu. Nagle okazuje się, że zakład ma duże przestoje. W tym przypadku po prostu optymalizacja nie zadziała tak dobrze i w ciągu jednego dnia urządzenie do wycinania przestawiano kilka razy pod zupełnie odrębne zlecenia. Każde przestawienie maszyny wiąże się z określonym nakładem czasu potrzebnym do ustawienia jej pod określoną grubość blachy, średnicę prętów itp. Urządzenie staje się wąskim gardłem, ponieważ reszta prac nie może ruszyć, dopóki z maszyny nie zejdą kolejne arkusze przyciętej na konkretny rozmiar blachy.

I tak, jeśli dobry brygadzista radzi sobie z planowaniem i optymalizacją podczas bezpośrednich prac na produkcji, to i tak podczas końcowych rozliczeń zamówień powstają duże trudności z podziałem kosztów użytkowania maszyny i pracy operatora urządzenia ze względu na konkretne zamówienie. Często dane wpisywane są z dużym prawdopodobieństwem, co nie znaczy, że zawsze odpowiadają stanowi faktycznemu. Informacja o realnych kosztach produkcji jest nie do końca prawdziwa.

Na pomoc wyzwaniom w optymalizacji produkcji przychodzą systemy informatyczne do zarządzania produkcją. Wdrożony system ERP będzie zawierać precyzyjne dane o dostępnych surowcach, a także pakiet dokładnych informacji jakie zamówienia, na jakim materiale będą do wykonania na hali produkcyjnej. Kierownik produkcji dysponuje całościową informacją dotyczącą różnych zleceń, na podstawie których może precyzyjnie prognozować produkcję i wykorzystanie urządzeń firmy. Poza tym właściwie zaprojektowany system do zarządzania produkcją automatycznie pokaże podział kosztów na poszczególne zlecenia w danym dniu, tygodniu, czy miesiącu.

Produkcja części i akcesoriów przeznaczonych dla przemysłu samochodowego wiąże się z odpowiedzialnością wykonawcy wynikającą z przeznaczenia elementów odpowiadających za bezpieczeństwo jazdy pojazdami. Producent części powinien wiedzieć skąd pochodził surowiec, jak został użyty, który pracownik zajmował się jego obróbką i finalnie wytworzeniem danego komponentu.

Akcesoria i elementy produkowane przez przedsiębiorstwa z branży automotive składają się często z bardzo wielu części. Ze względu na obowiązujące przepisy każdy zakład posiada odpowiednią dokumentację, w której znajdują się informację na temat tego, co zostało wyprodukowane, kiedy, z jakiego materiału i przez którego pracownika. Ewidencja prowadzona jest na drukowanych dokumentach, a dane wprowadzane są do różnych programów działających jednocześnie w obrębie jednego przedsiębiorstwa. Jednak w przypadku konieczności sprawdzenia pochodzenia i sposobu wykonania konkretnego elementu, takie działanie wymaga dużego zaangażowania pracownika, zajmuje sporo czasu i sprawia dużą trudność organizacyjną.

Właśnie dlatego stosuje się rozwiązania polegające na prowadzeniu ewidencji w jednym, spójnym systemie informatycznym, do którego zostały wprowadzane wszystkie dane do tej pory przechowywane w segregatorach i teczkach z dokumentacją produkcyjną. Przykładowo zakupiona stal – każda partia surowca posiada certyfikat jakości z huty i otrzymuje swój numer identyfikacyjny. Począwszy od sprowadzenia materiału poprzez jego wykorzystanie aż po produkt końcowy – do systemu na bieżąco wprowadzane zostają informacje dotyczące jakości surowca, metod produkcji, czy nawet tego, który pracownik wykonywał jakie czynności podczas produkcji danej części.

Kluczem do sukcesu przedsiębiorstw produkcyjnych z branży automotive jest wprowadzenie do swoich firm systemowego sposobu myślenia na temat procesów wytwórczych. Współcześnie wiele zadań wykonywanych przez człowieka (a szczególnie tych powtarzalnych, rutynowych czy związanych z prowadzeniem ewidencji) może zostać przejętych przez systemy informatyczne. Systemy MRP II, MES czy rozwiązania klasy ERP automatyzują wiele procesów zachodzących w firmie. Ze względu na wyśrubowane wymogi czasowe i cenowe producentów, dla których realizowane są zamówienia, wdrożenie w swojej firmie takiego systemu do zarządzania produkcją staje się – nie zbędnym luksusem, ale powodowaną przez wymogi rynku koniecznością.