Historia systemów zarządzania produkcją

Przed pojawieniem się systemów ERP, istniały rozwiązania MRP (Material Resource Planning). Programy tego typu popularyzował Ollie Wight w 1970 roku. To nic innego jak technika służąca do planowania rozwoju wielopoziomowych struktur produktów. Głównym celem było określenie, jakiego rodzaju produktów oraz jaka ich ilość powinna zostać zakupiona przez firmę przed wyrobem danego produktu. Celem artykułu jest przedstawienie w skrócie historii systemów, jakie wdrażane były do przedsiębiorstw w celu poprawy wydajności i zachowania oszczędności. 

W poniższym artykule przedstawione zostaną informacje dotyczące systemów planowania produkcją, takich jak:

• Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa (ERP), 
• Planowanie Wymogów Materiałowych (MRP),
• Harmonogram Główny Produkcji (MPS) oraz Systemy Realizacji Produkcji (MES), 
• Planowanie Zdolności Produkcyjnych (CRP), 
• a także Struktura Materiałowa (BOM). 

To rozwiązanie, które wykorzystywane są do usystematyzowania pracy oraz określenia ilości potrzebnych materiałów w celu minimalizacji strat. System MRP został stworzony w celu osiągnięcia możliwie jak najwyższej efektywności produkcji poprzez grupowanie. Może funkcjonować, jeżeli w magazynie zgromadzone zostały odpowiednie zapasy materiałów. Producenci tworzący projekty na zamówienie, mają zupełnie inny problem. W tym przypadku liczy się czas. Oznacza to, że producent tworzący produkty na magazyn sprzedaje zapasy, natomiast producent szyjący na zamówienie sprzedaje tak naprawdę swoją zdolność produkcyjną. Dzięki wprowadzeniu programów planowania, możliwa jest minimalizacja kosztów oraz zwiększenie wydajności przedsiębiorstwa. 

Można śmiało stwierdzić, że pierwsze systemy MRP stanowiły potężne narzędzie służące do zarządzania poszczególnymi zapasami oraz zakupem środków. Co ciekawe, znane są one już od lat 80, a ich popularność stale wzrasta. Pierwotna nazwa systemów MRP to MRPII, a ostateczna to ERP (Enterprice Recourse Planning). W celu wywiązania się z pierwotnych założeń producenci umieścili w tych systemach nowoczesne funkcji, takie jak: wprowadzanie zamówień, obsługę księgowości, czy zarządzanie zapasami. Niestety systemy te zapewniały stosunkowo niską funkcjonalność tym firmom, którym zależało przede wszystkim na uporządkowaniu obszarów przedsiębiorstwa zarządzanie zasobami ludzkimi, narzędziami i maszynami. 

W latach 80 systemy MPRII, nazywane następnie systemami EPR, wprowadziły w swoją działalność koncepcję Głównego Harmonogramu Produkcji. Dzięki tym rozwiązaniom możliwe było wprowadzenie ustalenie priorytetów kolejności pracy oraz wprowadzenie cykliczności wpływającej na efektywność pracy. Co ciekawe, w przypadku systemów ERP nadal używa się MPS i MRP. Dzięki tym pierwszym możliwa jest agregacja popytu rzeczywistego i popytu prognozowanego. Kiedy popyt zostaje ustalony, zostaje zestawiony z dostępnymi zapasami gotowych produktów. Cały proces odbywa się z wykorzystaniem podziału czasowego. Jeżeli w systemie nastąpią jakieś braki, jest to informacja dla osoby planującej informująca o konieczności utworzenia nowego zlecenia produkcyjnego. W celu zrealizowania założonego planu wykorzystywane są systemy MRP, gdyż umożliwiają grupowanie i rozwinięcie pełnego popytu na półprodukty. 

Niestety w przypadku MPS istnieją poważne problemy. Po pierwsze,rozwiązanie zakłada, że proces produkcyjny zostanie zakończony w dzień rozpoczęcia działań. Niestety nie wprowadzono jak dotąd mechanizmów regulujących działanie systemu w przypadku opóźnień, czy w przypadku opóźnionego gniazda produkcyjnego. W celu poprawy funkcjonowania systemu i zmniejszenia ilości ograniczeń związanych z jego wykorzystywaniem producenci wprowadzili kolejny moduł (CRP), który umożliwia określenie tego, czy dostępne zdolności produkcyjne są w stanie pokryć wszystkie założenia produkcyjne. Niestety wraz z biegiem czasu okazało się, że narzędzia te nie są doskonałe, a wiele problemów systemów ERP związanych było z niepoprawnym funkcjonowaniem CRP.