Na czym polega Total Productive Maintenance?

Przedsiębiorstwa produkcyjne w procesie wytwórczym wykorzystują zwykle maszyny i urządzenia, które są kosztowne i niezbędne do działań firmy. Dlatego bardzo ważne jest, aby utrzymać je w jak najlepszej kondycji. Każda awaria może spowodować przestój i opóźnienia w produkcji, a to niesie ze sobą straty finansowe. Pomocna może być w tym wypadku metoda lean managementu, Total Productive Maintenance. Na czym polega i jak ją wdrożyć, przeczytasz w dalszej części artykułu.

Total Productive Maintenance (TPM) miało swoje początki w XX wieku w Stanach Zjednoczonych. Zaczęło się od wyznaczenia odrębnego działu w jednym z przedsiębiorstw – miał się zajmować usuwaniem awarii oraz konserwacją maszyn i urządzeń, które były używane do produkcji. Po II wojnie światowej metoda została przekazana do Japonii, gdzie została ulepszona o koncepcję mówiącą o tym, że jeden produkuje, a drugi naprawia. 

TPM to system utrzymania ruchu, który ma na celu zachować najwyższą efektywność maszyn i urządzeń w produkcji. Aby zaoszczędzić czas, który normalnie tracony jest na przestojach, pojawiających się w wyniku awarii, konserwacji, przezbrajania urządzeń, czy opóźnień w dostawie materiałów, wymagane jest wysokie zaangażowanie w te działania pracowników działu utrzymania ruchu. Ponadto Total Productive Maintenance zakłada wykorzystywanie prostych maszyn – takich, które łatwo jest konserwować, przezbroić, czy naprawić, a nawet sprzedać.

Głównym celem implementacji kompleksowego podejścia, jakim jest Total Productive Maintenance, jest to, aby każda z wykorzystywanych w produkcji maszyn wykonywała swoje zadania bez zakłóceń. TPM wdraża się, aby osiągnąć poziom trzech zer: 

• zero braków,
• zero wypadków przy pracy,
• zero awarii.

System ten dąży do maksymalnej efektywności wyposażenia, wykorzystywanego w produkcji, zaangażowania wszystkich działów i pracowników do procesów planowania i obsługi maszyn w celu konserwacji ich, a także przedłużenia żywotności urządzeń przez rozwój systemu utrzymania ruchu.

Total Productive Maintenance opiera się na 7 założeniach, nazywanych filarami. 

• Autonomiczne utrzymanie produkcji – operatorzy poznają możliwości i specyfikę maszyn, dzięki czemu są w stanie wykryć wszelkie nieprawidłowości nawet na wczesnym etapie. 
• Doskonalenie metody kaizen – eliminacja strat poprzez ciągłe monitorowanie i analizowanie pracy urządzeń produkcyjnych.
• Planowane utrzymanie maszyn – pracownicy dzielą się doświadczeniem przy zakupie, rozruchu i uruchamianiu nowych maszyn. 
• Utrzymanie najwyższej jakości – zachowanie wysokiej jakości produktu końcowego poprzez stosowanie rozwiązań i narzędzi, związanych z pracą urządzeń. 
• Szkolenia pracownicze – zwiększanie kwalifikacji i kompetencji pracowników. To ważny element całej strategii, gdyż przykłada się do zmniejszenia marnotrawstwa. 
• Utrzymanie ruchu w biurach na poziomie globalnym – zoptymalizowanie procesów administracyjnych tak, aby poprawić przepływ informacji pomiędzy działami. 
• BHP i organizacja pracy – szkolenia z BHP i organizacja bezpiecznego, dobrze zorganizowanego stanowiska pracy. 

Wdrożenie Total Productive Maintenance można podzielić na kilka etapów. Pierwszym z nich, kluczowym dla implementacji każdego systemu, oprogramowania, czy modelu sprzedaży, jest przygotowanie organizacji do procesu. Ustalenie celów i założeń, zaangażowanie kierownictwa lub Project Managera do zarządzania projektem, poinformowanie pracowników o zmianach – to podstawowe działania, które nadają bieg całemu przedsięwzięciu. 

Kolejny etap to właściwe wdrożenie TPM. Należy w tym etapie rozpocząć wszelkie działania związane z Total Productive Maintenance: optymalizacja procesów, zwiększenie kompetencji pracowników poprzez szkolenia, planowe utrzymanie ruchu, zwiększenie bezpieczeństwa stanowisk pracy, a także uporządkowanie obecnego stanu firmy poprzez m.in. usunięcie niepotrzebnych rzeczy, zagracających miejsce pracy – np. niedziałających urządzeń. 

Ostatnim etapem jest stałe stosowanie zasad TPM. Brzmi banalnie? Tylko z pozoru – należy ciągle kontrolować, czy wszyscy w przedsiębiorstwie pracują zgodnie z filarami i założeniami Total Productive Maintenance, a w razie potrzeby ponawiać szkolenia. 

Total Productive Maintenance to kompletna zmiana podejścia w całej organizacji. Ten bardzo pracochłonny proces przynosi jednak wiele korzyści. Posiadanie w firmie wykwalifikowanych pracowników, którzy potrafią naprawić większość usterek w maszynie, a także wychwycić wszelkie nieprawidłowości, pomaga zaoszczędzić czas i poprawić bezpieczeństwo na stanowisku pracy. Zmniejsza się liczba przestojów wynikających z awarii. Trwają one krócej, gdyż nie trzeba poświęcać czasu na zgłoszenie zapotrzebowania na specjalistę. Mniejsza liczba braków, usterek oraz problemów wynikających z niższej jakości produktów wpływa na zminimalizowanie liczby reklamacji. TPM wpływa także na zwiększenie umiejętności pracy zespołowej całego działu. Jeśli więc zależy Ci, aby uzyskać takie efekty, rozważ wdrożenie tego modelu w swojej organizacji.