System ERP a MRP – najważniejsze różnice

Aktualizacja artykułu – styczeń 2025

Gdy rozpoczynasz przygodę z cyfrową transformacją w firmie produkcyjnej, zastanawiasz się nad tym, które z istniejących rozwiązań najlepiej dopasuje się do Twoich potrzeb. Szczególnie na początku drogi wybór może być trudny, jeśli nie masz wystarczających informacji o dostępnych możliwościach. Jednak gdy dowiesz się, czym się różni system ERP od MRP, łatwiej będzie Ci podjąć decyzję. Dlatego w poniższym artykule przygotowałam porównanie obu rodzajów oprogramowania wraz z różnicami, które je dzielą. Zapraszam do lektury.

System ERP to narzędzie dedykowane firmom produkcyjnym, które potrzebują wsparcia w zakresie kompleksowego zarządzania wieloma zasobami przedsiębiorstwa. Koncentruje wszystkie procesy i dane w jednym miejscu oraz zapewnia pełną kontrolę nad nimi. Działa na zasadzie integracji różnych obszarów: księgowości, produkcji, zaopatrzenia, sprzedaży, dystrybucji i innych, które są obecne w Twojej organizacji. Przepływ informacji pomiędzy nimi jest dzięki systemowi ERP dokładniejszy, a powtarzalne procesy zostają zautomatyzowane. Wpływa to na produktywność pracowników i ogólną optymalizację efektywności firmy.

MRP (ang. Material Requirements Planning), znany także jako system planowania potrzeb materiałowych, to rozwiązanie ułatwiające gospodarowanie zasobami do produkcji. Zapewnia łatwe planowanie ilości zużycia materiałów. Pozwala na zidentyfikowanie problemów z wydajnością produkcyjną i pomaga w ich rozwiązywaniu. Pobiera informacje z wielu źródeł, takich jak harmonogramy produkcyjne, listy materiałowe (BOM – ang. Bill of Materials), stany magazynowe oraz zamówienia złożone u dostawców. Na podstawie tych informacji system MRP identyfikuje niedobory surowców lub przeciążenia produkcyjne, i proponuje rozwiązania, które pomagają utrzymać płynność działania przedsiębiorstwa. Dzięki temu pozwala przedsiębiorstwom dokładnie określić, jakie zasoby będą potrzebne, w jakich ilościach i kiedy należy je zamówić. Takie precyzyjne dopasowanie zapasów do rzeczywistego zapotrzebowania prowadzi m.in. do mniejszych kosztów magazynowych. [1]

Choć na pierwszy rzut oka może wydawać się, że systemy ERP i MRP działają bardzo podobnie, to warto je ze sobą porównać i zastanowić się, który z nich lepiej dopasuje się do Twoich potrzeb. Poniżej najważniejsze różnice:

ERP dzieli się na kilka różnych części, które ze sobą współpracują, każda z nich ma dostęp do pełnych informacji dzięki korzystaniu ze scentralizowanej bazy danych. MRP działa w oparciu o główny plan produkcji.

ERP składa się z modułów i posiada liczne funkcje, które dotyczą wielu różnych działów w firmie – księgowość, produkcja, dystrybucja, zarządzanie zasobami, workflow. MRP to nieco bardziej okrojony system obsługujący wyłącznie produkcję.

MRP może stanowić integralną część ERP, jako jeden z jego modułów. Dzięki temu dane z MRP mogą być automatycznie wykorzystywane przez inne funkcje ERP, co eliminuje potrzebę ręcznego wprowadzania informacji, zmniejsza ryzyko błędów i zwiększa efektywność procesów.

MRP posiada możliwość symulacji przewidywania przyszłego popytu. ERP może zawierać moduł związany z Business Intelligence, który zapewnia analizy danych.

Skoro oba systemy mają tyle różnic, to czy można ich używać razem? Istnieje taka możliwość, chociaż w niektórych sytuacjach może być to problematyczne. Oprogramowanie ERP z racji na to, że zbudowane jest z modułów, może posiadać ograniczenia w planowaniu zapotrzebowania na surowce – w tym miejscu lepiej sprawdzi się MRP.

Zintegrowanie ze sobą systemów ERP i MRP wpłynie na spójność informacji przepływających między nimi i zwiększy wydajność procesów, przy jednoczesnym zaoszczędzeniu czasu. Trudności może przysporzyć utrzymanie różnych baz danych, z których korzystają rozwiązania. Integracja MRP z innymi narzędziami informatycznymi to niełatwe zadanie, a dodatkowym problemem jest brak specjalistów oraz użytkowników, którzy potrafiliby wykorzystać to oprogramowanie w pełni.

Jednak na rynku istnieją systemy ERP, które posiadają funkcje MRP. W takim wypadku integracja jest niepotrzebna, bo wdrażane jest tylko pierwsze z rozwiązań. W takiej sytuacji funkcje MRP takie jak planowanie zapotrzebowania materiałowego i prognozowanie popytu są dostępne jako jeden z wielu modułów ERP, co upraszcza zarządzanie całością procesów biznesowych. Wdrożenie systemu ERP z funkcjami MRP pozwala na zredukowanie kosztów implementacji, łatwiejsze zarządzanie danymi oraz większą elastyczność w dostosowywaniu systemu do specyficznych potrzeb przedsiębiorstwa.

Sprawdź artykuł: Planowanie produkcji – rodzaje i metody planowania produkcji w organizacji

System ERP posiada wiele zalet. Niewątpliwie najważniejszą z nich jest integracja i ułatwienie przepływu danych pomiędzy wieloma działami organizacji. Usprawnia i przyspiesza to pracę, a jeśli rozwiązanie dostępne jest w chmurze, to można z niego korzystać również poza siedzibą firmy. Różnorodność modułów pozwala na dopasowanie oprogramowania do potrzeb przedsiębiorstwa i ograniczenie kosztów wynikających z wdrożenia – implementujesz tylko to, czego potrzebujesz. Automatyzacja powtarzalnych czynności minimalizuje błędy, a Ty zyskujesz pełnię kontroli nad firmą.

Niestety wdrożenie tego rozwiązania wiąże się z wysokimi kosztami wdrożenia. Dlatego warto wcześniej zabezpieczyć budżet oraz zastanowić się nad różnymi rodzajami finansowania zewnętrznego, np. dotacjami.

Oprogramowanie MRP pozwala na dotrzymywanie terminów dostaw ustalonych z klientem. Wpływa również na łatwiejsze organizowanie zakupów i produkcji, jak i ograniczenie liczby przechowywanych surowców do niezbędnego minimum. Takie podejście zapobiega marnotrawieniu, co przekłada się na spore oszczędności finansowe. Jednak sporą wadę stanowi integracja MRP z ERP i przepływ danych pomiędzy nimi.

Teraz wiesz, czym się różni system ERP od MRP, ale jednak wciąż zastanawiasz się, który wybrać do swojej firmy? W pierwszym kroku wyznacz sobie cele tej transformacji. Określając je, łatwiej będzie Ci ustalić, które oprogramowanie lepiej sprawdzi się w Twojej organizacji. Dopiero wtedy zapoznaj się z ofertami dostawców i wybierz tego, który jest w stanie najlepiej dopasować się do Twoich wymagań i potrzeb. Zastanów się również, jakiego rodzaju wsparcia potrzebujesz od dostawcy. Relacje z nim wpłyną na komfort użytkowania systemu w dłuższej perspektywie czasu.

Chcesz dowiedzieć się więcej o systemach ERP i MRP, by lepiej zarządzać swoimi procesami produkcyjnymi? Skontaktuj się z naszym ekspertem i odkryj, jak odpowiednio dopasowane technologie mogą zwiększyć efektywność produkcji.

Systemy planowania potrzeb materiałowych (MRP) są powszechnie stosowane w zarządzaniu produkcją, jednak nie są pozbawione wad. Jednym z głównych problemów jest zależność od dokładności danych wejściowych, błędy w danych dotyczących stanów magazynowych, struktur materiałowych (BOM) i głównego harmonogramu produkcji. Ponadto, MRP nie uwzględnia ograniczeń zdolności produkcyjnych, co może skutkować planami niemożliwymi do realizacji z powodu ograniczeń w zasobach ludzkich, maszynowych lub dostawczych. [2]

Alternatywą dla tradycyjnych systemów MRP są systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), które nie tylko wspierają efektywne planowanie zapotrzebowania materiałowego, ale także oferują szerszy zakres funkcji, integrując zarządzanie produkcją z innymi obszarami działalności firmy, takimi jak finanse, sprzedaż i zarządzanie relacjami z klientami.

Procesy obsługiwane przez system planowania zapotrzebowania materiałowego (ang. Material Requirements Planning) to m.in.

1. Planowanie zapotrzebowania materiałowego – np. tworzenie precyzyjnych list materiałowych, dostarczajacych (BOM – ang. Bill of Materials).
2. Zarządzanie zapasami – np. unikanie zarówno nadmiaru zapasów, jak i braków materiałowych.
3. Harmonogramowanie produkcji (tzw. MPS – ang. Master Production Schedule) – np. wskazywanie daty rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych procesów produkcyjnych.
4. Planowanie zamówień u dostawców – np. monitorowanie dostaw.
5. Identyfikacja wąskich gardeł – np. wskazywanie potencjalnych opóźnień w dostawach.

Procesy obsługiwane przez ERP (ang. Enterprise Resource Planning) to m.in.

1. Finanse i księgowość – np. generowanie raportów finansowych.
2. Zarządzanie zasobami ludzkimi – np. ocena pracowników.
3. Logistyka i zarządzanie łańcuchem dostaw – np. monitorowanie przepływu towarów między dostawcami, magazynami i klientami.
4. Zarządzanie sprzedażą i obsługą klienta – np. fakturowanie i śledzenie statusu zamówień
5. Planowanie produkcji – może obsługiwać wszystkie funkcje MRP, takie jak planowanie materiałowe, harmonogramowanie produkcji i zarządzanie zapasami, a także usprawniać procesy poprzez dodatkowe funkcje, np. zarządzanie jakością.
6. Zarządzanie projektami – np. tworzenie budżetów projektowych i kontrola kosztów.
7. Analityka i raportowanie – np. dostarcza aktualnych danych, które pomagają podejmować strategiczne decyzje.

Manufacturing Resource Planning (zwany także MRP II) w kontekście systemu MRP jest to rozwinięcie tradycyjnego planowania potrzeb materiałowych (ang. Material Requirements Planning, MRP). O ile MRP koncentruje się głównie na planowaniu zapotrzebowania materiałowego i harmonogramowaniu produkcji, MRP II rozszerza zakres działań na inne kluczowe obszary funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego.

Źródła

[1] Zob. https://www.investopedia.com/terms/m/mrp.asp, dostęp: 27.01.2025.

[2] Por. https://en.wikipedia.org/wiki/Material_requirements_planning, dostęp: 27.01.2025.